I. Grundläggande balansering av löparsystemet
En symmetrisk balanserad löparlayout är implementerad för att garantera att längden, diametern och böjningsvinkeln för varje hålighetslöpare är helt konsekventa, med en flödesmotståndsavvikelse på mindre än eller lika med 5 %. Detta eliminerar risken för inkonsekvent fyllning när hastigheten ökar.
Alla hörn på löparen är rundade för att minska smältflödesfriktionsmotståndet och förbättra flödeseffektiviteten utan att öka skjuvvärmen, och innerväggen är utsökt polerad till Ra 0,8 eller lägre.
För att för-balansera matningshastigheten för varje kavitet för asymmetriska formlayouter, utjämnas löparmotståndet manuellt med hjälp av flödes-blockeringssteg. Detta säkerställer att ett tillräckligt processfönster är tillgängligt för ytterligare hastighetsökningar.
II. Koordinerad och noggrann temperaturkontroll av varma löpare
Med en temperaturkontrollnoggrannhet på ±0,5 grader och en temperaturavvikelse för varje zon Mindre än eller lika med 3 grader, är varje varmlöparmunstycke utrustad med ett oberoende PID-temperaturkontrollsystem. Detta system garanterar en enhetlig och stabil smältviskositet och förhindrar plötsliga förändringar i den lokala kavitetens flödeshastighet när hastigheten ökar.
Upplösningsviskositeten minskas genom att öka den totala varmlöparens temperatur med 5-10 grader inom materialets tillåtna temperaturgräns. Detta temperatur-baserade tillvägagångssätt offrar hastigheten för att förhindra de skjuv-termiska ojämnheter som induceras genom att bara öka insprutningshastigheten.
Nålventilens heta löpare använder tidsstyrning för att öppna porten vid den bortre håligheten 0,1-0,2 sekunder i förväg, och kompenserar därigenom för flödesfördröjning och garanterar synkroniserad insprutning i alla håligheter efter en hastighetsökning.
III. Segmenterad kurvprecisionskontroll av injektionshastighet
För att förhindra ojämn uppvärmning orsakad av hög-hastighetsskjuvning, används en tre-segments insprutningshastighetskurva under hela fyllningsprocessen. Huvudrörsektionen levererar smältan med en låg och stabil hastighet, medan huvudkavitetssektionen fylls med en jämn hög insprutningshastighet, vilket komprimerar den totala fyllningstiden. Den sista kavitetssektionen minskar hastigheten avsevärt för att förhindra att lokaliserade kaviteter snabbt fylls och svämmar över.
Fyllningshastigheten ökas gradvis från låg till hög. Ett kort-skotttest utförs efter varje hastighetsökning för att säkerställa att fyllningslängdavvikelsen för alla hålrum är mindre än eller lika med 2 % innan ytterligare hastighetsökningar görs. Detta förhindrar alltför höga hastighetsökningar som kan resultera i fyllningsobalans.
Den övre gränsen för fyllningshastigheten fastställs genom att förhindra luftinstängning, svedning och explosionsfel, och därigenom säkerställa ett stabilt smältflöde efter en hastighetsökning.
IV. Tryck och överföringspunkt dynamisk matchning
För att förhindra fördröjd fyllning i avlägsna hålrum på grund av otillräckligt tryck, upprätthålls en reserv av insprutningstrycket på 70 % till 80 % för att säkerställa att upplösningen har den nödvändiga kraften för att samtidigt fylla alla håligheter efter hastighetsökningen.
En exakt styrning av omkopplingspunkten för hålltrycket är implementerad. Hålltrycket överförs jämnt efter att alla håligheter har fyllt 95 % samtidigt, vilket förhindrar för tidig överfyllning av vissa håligheter och underfyllning av andra.
För att förhindra omedelbara högtryckspåverkan som kan störa fyllningens enhetlighet, implementeras ett stegvis minskande hålltryck för att säkerställa synkron krympkompensation i varje hålighet.
V. Sluten-slingagaranti för digital övervakning
Tryck-tidskurvorna för varje kavitet samlas in i realtid av en in-formtryckssensor som är monterad vid porten till varje kavitet. Detta säkerställer att kurvöverlappningen är större än eller lika med 95 % efter hastighetsökningen och att fyllningstidsskillnaden är mindre än eller lika med 0,1S.
Utveckla en mekanism för att verifiera sambandet mellan enhetlighet och fyllningshastighet. Vikten av 20 gjutna produkter verifieras samtidigt för att säkerställa att variationskoefficienten (CV) är mindre än 1,3 % vid varje justering av hastigheten. Parametrarna slutförs först efter att standarden är uppfylld och enhetligheten har verifierats.
Den här samarbetslösningen är helt kompatibel med din nuvarande precisions-hot runner-produktionslinje för formsprutning med flera-hålrum. Det kan uppnå en dubbel förbättring av effektivitet och utbyte genom att minska den totala fyllningstiden med 20% till 30% och säkerställa fyllningslikformighet efter implementering.
